Vanlige slitasjeformer for glidelagre inkluderer limslitasje, abrasiv slitasje, utmattelsesslitasje, korrosjonsslitasje og kavitasjonsslitasje. Disse formene for slitasje kan forekomme individuelt eller samtidig, og føre til at lagerytelsen forringes eller til og med svikter. Følgende er spesifikke analyser og forebyggende tiltak:
I. Vanlige former for slitasje og deres årsaker
Selvklebende slitasje (ripe)
Årsaken: Utilstrekkelig smøring eller brudd på oljefilm fører til direkte kontakt mellom akselhalsen og lagerskålen. Lokaliserte høye temperaturer får metallet til å feste seg og deretter rives for å danne riper eller groper.
Typiske scenarier: har en tendens til å være høyhastighets overbelastning, hyppig start eller utilstrekkelig viskositet av smøreolje.
Slipende slitasje
Årsak: Harde partikler (som støv og metallspon) kommer inn i friksjonsoverflaten og skraper opp lagerskallet eller nakkeoverflaten i relativ bevegelse.
Typiske scenarier: Vanlig i tøffe miljøer (f.eks. gruvedrift og metallurgi) eller når smøresystemet er forurenset.
Tretthetsslitasje
Årsak: Under påvirkning av vekslende belastning i lang tid fører spenningskonsentrasjonen til at overflatematerialet til lagerskallet sprekker, noe som fører til avskalling og gropdannelse.
Typisk: har en tendens til å jobbe under tung belastning, lave hastigheter eller vibrasjoner.
Korrosjonsslitasje
Årsaken: Fuktighet, syre eller kjemisk medium i smøreolje korroderer lageroverflaten, fremskynder slitasje.
Typiske scenarier: vanlig i kjemisk utstyr, fuktig miljø eller når smøreoljen forringes.
Kavitasjonsslitasje
Årsak: Når luftbobler i smøreoljen sprekker, treffer en sjokkbølger lagerets overflate, og danner et lite krater over tid som får det til å falle av.
Typiske scenarier: utilstrekkelig tilførsel av smøreolje eller store svingninger i oljetrykk (f.eks. sentrifugalpumpelager).
II. Forebyggende tiltak
1. Optimalisering av smøresystemet
1. Velg passende smøreolje: velg smøreoljen med viskositetstilpasning i henhold til arbeidsforholdene (temperatur, belastning, hastighet), slik som lavviskositetsolje for høy hastighet, lett belastning, høyviskositetsolje for tung belastning, lav hastighet.
Sørg for tilstrekkelig smøring: Bruk tvungen smøring (f.eks. oljepumpesirkulasjon) eller regelmessig oljepåfylling for å forhindre at oljefilmen sprekker.
Forhindre forurensning av smøreolje: installer oljefilter, bytt smøreolje regelmessig for å hindre at fuktighet og urenheter kommer inn.
2. Modifiserte materialer og overflatebehandling
Utvalg av slitasjebestandige materialer: Babbitt-metall, kobber-basert legering eller polymerkompositter brukes som lagerbøssing for å forbedre vedhefts- og utmattelsesmotstanden.
Overflatebehandling: Forkromning, nitrering eller laserherding av magasiner for å øke overflatehardheten; keramiske eller molybdendisulfidbelegg for bærende buskoverflater for å redusere friksjon.
3. Kontroll av driftsparametre
Unngå overbelastning: Ved konstruksjonsberegninger eller overvåkingssystem, sørg for at lasten holdes innenfor bæreevne.
Hastighetsgrense: Optimaliser lagerstrukturen (som å øke klaringen, bruke hydrostatiske lagre) for å redusere friksjonsvarmen ved høy hastighet.
Vibrasjonsdemping: Reduser effekten av vekslende belastning på lageret ved hjelp av dynamisk balanse eller vibrasjonsisolerende design.
4. Forbedring av miljøforhold
Tetningsbeskyttelse: Installer tetningsanordninger rundt lagrene (f.eks. gummiringer, labyrinttetninger) for å hindre at støv og fuktighet kommer inn i lagrene.
Temperaturkontroll: Bruk av kjølesystemer (f.eks. vannkjøling, luftkjøling) ved høye temperaturer for å forhindre oksidasjon og forringelse av smøreolje.
III. Regelmessig vedlikehold og overvåking
Tilstandsovervåking: Gjennom vibrasjonsanalyse, oljenivåtest eller temperatursensorer for å overvåke lagerets tilstand i sanntid, tidlig oppdagelse av anomalier.
Regelmessig overhaling sjekk lagerslitasje og smøremiddelkvalitet og bytt ut slitte deler eller smøremiddel i tide.
Rengjøring og justering: Rengjør regelmessig lagerhuset og juster lagerklaringen til designområdet (vanligvis 0,001 til 0,002 ganger akseldiameteren).